塑料托盤注塑方案分析總結
比較以上三個方案，充填時間、型腔壓力，注塑壓力、鎖模力及翹曲變形量 如圖4-21所示。從圖中我們可以看出方案三在型腔壓力差和注塑壓力方面優(yōu)于前 兩個方案，注塑過程流動平衡性更好；三個方案的最大鎖模力雖然都小于注塑機 的最大鎖模力，但是方案三的最大鎖模力最小，這樣所需要的注塑機能耗也最小, 同時也可以降低型腔的內(nèi)部應力；方案三的翹曲變形量在三個方案中也是最小的, 可以更好的保證塑件的外形尺寸；雖然方案一的充填時間最短，但是從它的分析 圖中可以看出，左上角的充填速度明顯慢于其他三個角，所以流動不平衡，后兩 個方案都處于比較理想的流動平衡狀態(tài)，相比較而言，方案三的充填時間又短于 方案二。綜上所述，可見方案三明顯優(yōu)于前兩個方案，所以確定該托盤的澆注系 統(tǒng)采用方案三的形式。
 
充填時簡(s> 景大壓力差(MPa) 最大力(MPa?最大戳建力(MPa) 翹宙孌形
圖4-21三個方案分析比較圖
 
進一步對以方案三做托盤的熔接線分析，由于填充均勻迅速，在模具進行預 熱的情況下整個托盤的焰接線形成溫度如圖4-22所示，均高于199.8C,這個溫度 對于PP材料來說，兩股熔融材料相遇時，兩側(cè)的高分子長鏈能夠充分纏結，熔接 線斷面處具有足夠的力學強度，不會影響到托盤的正常使用。方案三翹曲變形量 在4mm左右，對于大型托盤來說，這個變形量也是在可承受的范圍之內(nèi)，甚至小 于材料基本收縮變形量，PP材料收縮變形大約在5%o,因此不會影響到正常使用。

 
圖4-22方案三焰接痕形成溫度
 
以方案三作為模具設計的參照，完成模具設計，三維結構如圖4-23、4-24、4-25 所示，模具采用熱流道系統(tǒng)，噴嘴采用針閥式結構，可以通過針閥的開關控制注 塑的開始與停止，流道內(nèi)的塑料始終處于熔融的狀態(tài)，這樣可以進行不間斷注射 成型，提高了生產(chǎn)效率。
 
圖4-23模具總裝圖

 

圖4-24模具型芯
圖4-25模具型腔
參照設計結果，對模具型腔、型芯進行CAM編程加工，最后對模具進行了試
模，試模的結果如圖4-26所示。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

從試模結果來看，整個托盤底面平整，無明顯翹曲變形，測量翹曲變形量約 4.5mm,與分析結果吻合。制品注塑飽滿，各加強筋細節(jié)處無注不滿現(xiàn)象，表面光 整，無明顯熔接線，托盤加載重物無碎裂情況，說明熔接痕熔接溫度較高，分子 鏈充分纏結，與計算機模擬分析的結果一致。
4.5本章小結
本章通過對大型薄壁多筋托盤產(chǎn)品進行有限元建模，對比三種澆注系統(tǒng)方案 設計，通過CAE軟件對三個方案進行動態(tài)模擬分析，從充填的均勻程度、過保壓 情況、注塑壓力、鎖模力等確定合理的澆注系統(tǒng)設計方案，再將合理的方案進一 步分析。并作為模具設計的依據(jù)，完成模具設計制造并試模，試模結果與計算機 分析結果一致。